溴化丁基橡胶的现状
2010年11月30日，浙江龙盛发布关于溴化丁基橡胶项目中试结果的公告：近日，公司下属的杭州龙山化工有限公司和浙江齐成科技有限公司、浙江大学教授陈甘棠等两人成立的溴化丁基橡胶中试小组试验的工业化溴化丁基橡胶生产技术取得突破，经北京橡胶工业研究所设计指标与进口同类产品质量相当，这意味着我国无内胎轮胎原料生产关键技术取得重大突破。浙江龙盛披露，目前该技术尚处在中试的第一阶段，中试小组投资建设的设计能力为1000吨/年的中试装置，在该中试的第二阶段将建设设计能力为3000吨/年的中试装置，在中试完成后，将根据中试最终结果，并结合该技术的经济效益最终确定投资项目计划。根据杭州龙山化工和浙江齐成科技、陈甘棠等两人签订的《共同开发和投资协议》，溴化丁基橡胶技术系上述三方共享的技术，其中享有该技术收益的比例分别为34%、34%和32%；若今后设立公司并将该技术应用于生产，则杭州龙山化工有限公司投资股权比例可在60%以上。杭州龙山化工为浙江龙盛控股子公司浙江龙化控股集团的全资子公司，注册资本5938 万元，浙江龙盛持有杭州龙山化工91.65%股权。作为国民经济的支柱产业之一，中国汽车工业正在迅速发展，汽车轮胎也已向子午化、扁平化和无内胎化发展。对溴化丁基橡胶的需求也在不断增长，目前中国每年需进口丁基和溴化丁基橡胶25万吨，且消费量仍以每年15%的速度递增。工业化溴化丁基橡胶生产技术的突破使得无内胎轮胎在原料生产这一关键环节上得以国产化。
溴化丁基和氯化丁基胶怎样区分？
该橡胶由于也含极性基团，故也能得到用氯化或溴化的改性效果，因而也宜于作聚合物改性剂和胶粘剂等。 溴化丁基橡胶（BIIR）的制备方法分干混炼法和溶液法等两种方法。按前一法可分别把N-溴代琥珀酰亚胺10%，二溴二甲基乙内酰脲7.5%或活性炭吸附溴（31.2%重量比）30%加入到在开炼机上的丁基橡胶中进行热混炼而制得；而后一法是将丁基橡胶溶解于氯化烃溶剂，再通入约3%的溴而制取的，该溴化过程是连续的，其产品质量均匀且稳定。 溴化丁基胶与上述氯化丁基胶比，有更多的活性硫化点，硫化速度快，与不饱和型橡胶能更好粘合，有更高的耐老化、较低的焦烧安全性。主要可用作轮胎的气密层、胎侧、内胎、容器衬里、药品瓶塞和胶垫等。
溴化丁基橡胶的未来趋势
发达国家的轮胎内胎基本全部实现了丁基化,日本、韩国和印度等国家80%以上的内胎用丁基橡胶制造,中国台湾的内胎丁基化率约90%。国内只有30%,所以未来的增长空间是比较大的。溴化丁基橡胶化学成分线型聚合物链中的骨架上有一个未饱和的双键，这个双键通常存在氧硫时候可以打开，在相邻键之间形成交联。 就会固化成热固性聚合物TS。顺势聚丁二烯的单体就可以打开。
溴化丁基橡胶的市场需求
消费现状及市场前景 轮胎内胎丁基化和医药瓶塞丁基化包装推动了对丁基橡胶的需求，世界丁基橡胶需求量也从1990年的54万t增加到2004年的84.8万t。近年来世界卤化丁基橡胶的消费情况见表3。表3近年卤化丁基橡胶消费情况 1998 1999 2000 2001 2002 2003 总消费量/万t 60.8 62.4 64.3 67.7 71.1 74.7 IIR 24.3 24.4 24.5 24.7 14.6 14.7 HIIR 36.5 38.0 40.0 43.0 46.5 50.0 HIIR所占比例/% 60.0 60.9 62.0 63.5 65.4 66.9 从表3中可以看出，世界丁基橡胶市场的总消耗量呈稳步增长的趋势，年增长率一直在2%左右，最近三年增幅较快，约为5%，这主要是因为卤化丁基橡胶消费的增长拉动。卤化丁基橡胶年增长率基本为5%。近年来我国卤化丁基橡胶消费量也在不断增加。2004年，我国卤化丁基橡胶的消费量为5.68万t，其中轮胎方面的消费量约占总消费量的84%，医药瓶塞的消费量约占总消费量的10.4%，其他方面的消费量约占总消费量的5.6%。根据国家有关部门发布的行业“十五”规划，我国轮胎工业主要发展子午线轮胎。在轮胎的结构上，轿车子午线轮胎发展宽断面系列、高速度级产品；载重车子午线轮胎重点发展无内胎全钢丝子午线轮胎，以满足未来汽车和道路升级发展的需要。轮胎行业将推广高等级轿车子午线轮胎、轻卡车子午线轮胎、低断面和无内胎全钢载重子午线轮胎生产技术。子午线轮胎的发展将会大大促进国内卤化丁基橡胶需求的增长。我国内胎丁基化(包括农用轮胎)和汽车轮胎子午化比例还很低，在今后还有很大的发展空间，预示着IIR和HIIR消费量将持续增长，其中HIIR的需求起主导作用。医用胶塞丁基化是国内HIIR的第二大需求市场，为保证医药安全，国家医药主管部门规定国内所有药用胶塞一律停止使用普通天然橡胶瓶塞。医用胶塞生产厂商正在扩大丁基橡胶瓶塞生产能力，主要是用卤化丁基橡胶，以适应国内需要。溴化丁基橡胶由于硫化速度快、硫化效率高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而赋予了溴化丁基橡胶瓶塞良好的物理性能和化学性能，使其具有良好的吸湿性，在冷冻干燥制品中应用较好。对于低分子量的凝血酶抑制溶液，用溴化丁基橡胶胶塞其稳定性显著提高；同时其化学指标可控制在一个较好的范围内，进而有力保证了与氨基酸、血液制品等大输液产品的相容性。欧美国家的丁基胶塞厂家多数采用溴化丁基橡胶，目前我国也有一些公司全部使用溴化丁基橡胶生产胶塞。目前国内较大的生产线有10多条，总生产能力达100亿只以上。其他方面如胶带、胶管、粘合剂和防水卷材等对卤化丁基橡胶的需求也在逐渐增加，预计2010年卤化丁基橡胶的总消费量将达到12万t。价格走势市场价格一直相当坚挺，近几年随着市场需求量的加速增长以及石油价格的迅猛提升，其价格增长速度加快。初级形状的卤化丁基橡胶平均到岸价格如表4所示。从中可以看出，我国卤化丁基橡胶市场进口价格自1997年以来一直维持在每吨2200美元以上，2000年由于国内市场需求迅速增加以出口减少，使得国内货源紧张，价格大幅度上涨，之后逐步攀升。表4近年我国初级形状卤化丁基橡胶平均到岸价格 年份 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 吨价/美元 2217 2297 2408 2564 2466 2568 2597 1998-2004年国内市场参考价格走势如图(略)所示
溴化丁基橡胶的特点
不同用型橡胶的来源及应用特点用型橡胶的综合性能较好，应用广泛。主要有：①天然橡胶。从三叶橡胶树的乳胶制得，基本化学成分为顺- 聚异戊二烯。弹性好，强度高，综合性能好。②异戊橡胶。全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶，由异戊二烯制得的高顺式合成橡胶，因其结构和性能与天然橡胶近似，故又称合成天然橡胶。③丁苯橡胶。简称SBR，由丁二烯和苯乙烯共聚制得。按生产方法分为乳液聚合丁苯橡胶和溶液聚合丁苯橡胶。其综合性能和化学稳定性好。④顺丁橡胶。全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR，由丁二烯聚合制得。与其他通用型橡胶比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性能好，易与天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等并用。不同特种型橡胶的来源及应用特点特种型橡胶指具有某些特殊性能的橡胶。主要有：①氯丁橡胶。简称CR，由氯丁二烯聚合制得。具有良好的综合性能，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧。但其密度较大，常温下易结晶变硬，贮存性不好，耐寒性差。②丁腈橡胶。简称NBR，由丁二烯和丙烯腈共聚制得。耐油、耐老化性能好 ，可在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。此外，还具有耐水性、气密性及优良的粘结性能。③硅橡胶。主链由硅氧原子交替组成，在硅原子上带有有机基团。耐高低温 ，耐臭氧，电绝缘性好。④氟橡胶。分子结构中含有氟原子的合成橡胶。通常以共聚物中含氟单元的氟原子数目来表示 ，如氟橡胶23，是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀。⑤聚硫橡胶。由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而成。有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多与丁腈橡胶并用。此外，还有聚氨酯橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶等。
卤化丁基橡胶的结构特征
卤化丁基橡胶是溶于脂肪烃（如己烷）中的普通丁基橡胶与氯、溴发生卤化反应的产物。在一定的反应条件下，卤素（X2）主要是以烯丙基卤原子的形式结合，并保持了丁基橡胶分子中原有的双键。卤化丁基橡胶中烯丙基卤的结构在90%以上，基本上是每一个双键伴有一个烯丙基卤原子。工业品级的卤化丁基橡胶结合氯质量分数为，结合溴质量分数为1.9%~2.1%。
橡胶最佳硫化温度是多少
指橡胶加热硫化时的温度。
胶料硫化时所需的温度取决于生胶种类、硫化体系和产品结构等因素。
天然橡胶胶料的硫化温度不宜高于150～160℃，各种合成橡胶的适宜硫化温度一般为150～160℃。其中丁基橡胶及乙丙橡胶硫化宜在170℃左右。
硫化反应速度随温度的升高而加快，一般是温度每升高10℃，硫化反应速度约加快一倍，即硫化时间相对约减少一半。
橡胶制品的实际硫化温度是根据胶料配方、产品结构与体积、硫化设备、内部补强织物等因素，经实验而确定的。
溴化丁基橡胶的种类
橡胶按原料分为天然橡胶和合成橡胶。按形态分为块状生胶、乳胶、液体橡胶和粉末橡胶。乳胶为橡胶的胶体状水分散体；液体橡胶为橡胶的低聚物，未硫化前一般为粘稠的液体；粉末橡胶是将乳胶加工成粉末状，以利配料和加工制作。20世纪60年代开发的热塑性橡胶，无需化学硫化，而采用热塑性塑料的加工方法成形。橡胶按使用又分为通用型和特种型两类。橡胶分为天然橡胶和合成橡胶。天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。1900年～1910年化学家C.D.哈里斯(Harris)测定了天然橡胶的结构是异戊二烯的高聚物，这就为人工合成橡胶开辟了途径。1910年俄国化学家SV列别捷夫(Lebedev，1874－1934)以金属钠为引发剂使1，3－丁二烯聚合成丁钠橡胶，以后又陆续出现了许多新的合成橡胶品种，如顺丁橡胶、氯丁橡胶、丁苯橡胶等等。合成橡胶的产量已大大超过天然橡胶，其中产量最大的是丁苯橡胶。
溴化丁基橡胶有望国产溴化丁基橡胶究竟是什么，为什么
几乎所有的汽车轮胎里，都得用溴化丁基橡胶，此外，医疗器械的瓶塞、胶管中，也少不了它。它的最高卖价曾一度冲至每吨15万元，眼下价格在5.5万元/吨左右。
还记得以前么？自行车轮胎每两三天就要打一次气。再想想你如今的爱车，三个月到半年才打一次气。记忆中的轮胎，内胎是不可或缺之物，但现在的轿车百分之百没了内胎，一半货车也没了内胎。以前，轮胎被扎破，立刻泄气，现在还能跑上10公里——这一切变化，全仰仗溴化丁基橡胶的神奇。
在汽车轮胎的内壁上，有一层溴化丁基橡胶，它的作用就像是轮胎的瓶塞。因为它是一种密不透风的物质，能把轮胎里的气死死堵住。
这么多年，造轮胎，人类没能找到溴化丁基橡胶的替代品，想造一条全部国产的轮胎，非得造出中国自己的溴化丁基橡胶来。
中国化工学会化工新材料分会、浙江省石油和化工协会昨天联合发布一个好消息：遭受美国、德国66年的垄断后，世界最贵的人造橡胶——溴化丁基橡胶，中国人也能自己造了。
苦心研究10年打破西方垄断的，是浙江大学教授陈甘棠和他的学生余祖勋，及杭州龙山化工有限公司、浙江齐成科技有限公司。
最近，首批200公斤产品送到了杭州中策橡胶有限公司，用到了全钢子午轮胎上，这些轮胎在室内做了模拟实验，经历10万公里的耐久高速运转，结果是，轮胎的主要指标和进口产品相当。
这意味着，汽车轮胎上每种原材料都已能够国产。
1亿美金买技术都没门
溴化丁基橡胶技术一直掌控在两家世界五百强企业手中：美国的埃克森和德国的拜耳。中国人想买技术，曾经价码出到1亿美金，人家都不为所动。
这么多年来，两家企业甚至连专利都不申请，生怕专利中透露了核心技术的秘密。他们不用专利保护产品的市场垄断地位，就是吃准了，中国人造不出溴化丁基橡胶。
把控溴化丁基橡胶66年，美国和德国从中捞取了不知多少真金白银。造一吨溴化丁基橡胶，成本不到2万元，卖给中国，至少5万元，利润不止100%。
两年前，中国的轮胎企业曾经历剧痛。
供货权掌控在人家手中，人家想卖什么价就卖什么价，借口原材料涨价，溴化丁基橡胶价格陡涨，到最高点时，上扬了两倍多，这一招，要了不少中国轮胎企业的命。
这还不是最令人忧心的，中国化工学会新材料分会说，中国如今是世界上最大汽车产销国，每年新造的汽车有1400万辆，试想，若是与西方国家交恶，人家一旦停供溴化丁基橡胶，中国庞大的汽车产业岂不是要瘫痪，这关系几千万人的饭碗。路上跑的车子，没轮胎可换，有多少要趴窝？
垄断为什么会被浙江人打破
实力最为雄厚的化工央企不在浙江，化学研究实力最强的院所也不在浙江，为何垄断最终被浙江人打破？
年近八旬的陈甘棠在实验室找到了合成溴化丁基橡胶的法子，但是，能造出1公斤橡胶，并不意味着用同样的法子就能造出1吨、10吨，乃至1万吨橡胶。在化工界，实验室里的成功技术，最终能大规模生产的，只有30%。
研发继续走下去，就不是一个大学教授力所能及的了，那需要大片的厂房，巨大的生产线，庞大的技术团队和大把的钞票。
浙江齐成科技有限公司对高科技很感兴趣，杭州龙山化工有限公司懂市场、有厂房、有设备，还有大批技术骨干。技术+设备+资本，学者和企业的联姻，新的创新模式让浙江人最终一鸣惊人。
但打破66年垄断的道路也不可能一帆风顺。其间的挫折和失败，没有几百次，也有好几十次。
打破垄断，是陈教授几十年的夙愿，他绝不言弃；齐成公司董事长范文龙也是个不一般的企业家，他是驴友，酷爱户外冒险，2007年，他和5个同伴一道登上了珠峰。他说，为实现梦想，能拿命来冒险，何惧投资失败，浪费几千万元？
当今中国，一年需要25万吨溴化丁基橡胶，一吨5.5万元，一年砸给老外的人民币就有近140亿元。伴随越来越多中国人圆汽车梦，这种橡胶的进口量每年要攀升15%-20%。这样算下来，5年后，中国需要每年掏300多亿元买溴化丁基橡胶。
研发溴化丁基橡胶，似乎是一条暴富之路：总研发费用在2000万元左右，两家公司计划建一条年产1万吨的生产线，还要投入两亿元。1万吨橡胶，就算是便宜卖，至少能值4亿元，利润2亿多——这意味着，前期砸入两个多亿，只需一年就能回本。
当然，1万吨产量只是在初期，产能扩大后，抢回西方企业占的市场蛋糕，一年的纯利有100多亿元。
一条普通汽车轮胎卖350元，其中溴化丁基橡胶成本占1/6，国产化后，橡胶便宜了，轮胎降价是必然的。
价格的下挫还不是关键。有轮胎厂为省成本，不用或少用溴化丁基橡胶，造便宜劣质轮胎冲击市场，一旦溴化丁基橡胶便宜了，劣质轮胎说不定就能绝迹，驾驶汽车会少了个大陷阱。
投产了吗？。
浙江在线杭州11月26讯（通讯员李建远）国内具有完全自主产权的工业化溴化丁基橡胶生产技术前在杭州取得突破，经权威机构检测，试产的样品各项主要技术指标与进口同类产品质量相当。这意味着继美国、德国之后，中国将成为全球第三个独立掌握了溴化丁基橡胶生产技术的国家。
随着汽车高速化、重载化、汽车轮胎子午线胎、无内胎轮胎方向发展，溴化丁基橡胶是制造无内胎轮胎不可替代的原材料，也是医用橡胶制品的必须原料，是国家重要的战略物资，随着汽车工业和医药产业的迅速发展，需求量还以每年增加15％～20％的速度递增。
该项技术是在浙江大学陈甘棠教授开发的氯化丁基橡胶生产技术和溴化丁基橡胶小试的基础上完成的。目前，该技术已经申请了两项国家发明专利。
据悉，去年，杭州龙山化工有限公司和浙江齐成科技有限公司与陈教授等成立了溴化丁基橡胶中试小组，在课题小组指导下联合在杭州龙山化工有限公司投资建设了一条年产1000吨的溴化丁基橡胶中试装置，并于去年10月6开始第一个样品的试制，在中试的第一阶段该装置已完成了60个批次的试制，在克服和解决了许多技术难题后，产品质量已经比较稳定。
在该中试的第二阶段，课题小组将进一步完善现有的设计配套，突破制约产能的瓶颈，建成一条由计算机控制的连续生产的年产3000吨溴化丁基橡胶装置，为扩大到万吨的装置提供设计数据。
