硬齿面与软齿面传动的区别是什么
可以从两者的齿面硬度，选用原则和工业步序三方面进行区分。一、从两者的齿面硬度进行区分：1、硬齿面齿轮齿面硬度较大，通常一对啮合齿轮的齿面硬度均大于350HBW。2、软齿面齿轮齿面硬度较小，啮合齿轮的齿面硬度小于350HBW。二、从两者的选用原则进行区分：1、硬齿面齿轮因其承载能力高多用来进行大扭矩大功率动力传动。2、软齿轮齿轮承载能力较低但制造比较容易，跑合性好， 多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。三、从两者的工业步序进行区分：1、硬齿面齿轮是在齿轮精切之后 ，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬度。2、软齿面齿轮是在热处理之后再进行齿轮精切。扩展资料：齿轮的强度设计是从考虑润滑条件的齿面压力和齿根强度两个方面进行的。随着技术的发展和计算机的应用，世界传动技术的发展趋于采用硬齿面。据统计，由于硬齿面齿轮的采用大大地促进了机器的重量轻、小型化和质量性能的提高，使机器工作速度提高了一个等级。如高速线材轧机的轧制速度从过去的30m/s以下提高到90-120m/s。采用硬齿面齿轮传动使传动装置的体积大大地减少，可以降低制造成本，硬齿面中氮化硬齿面，由于氮化层深度很浅，不适合作低俗重载齿轮传动，而且氮化工艺本身的成本较贵，所以很少采用。表面淬火（如高、中频或火焰淬火）的淬硬层与非淬硬层过渡界面明显，硬度的分布剃度太大，同时淬硬质量不均匀，齿根淬硬困难，易生成表面裂纹，齿面硬度较低（HRC55左右）所以应用也逐渐减少。深层渗碳、淬火磨削的高精度硬齿面齿轮，精度高、表面硬度高（HRC58+4），齿面硬化层均匀等多方面的优点，特别适用于低速重载齿轮传动。它表面硬度高，接触强度比调质齿轮成倍增长，而弯曲强度比调质齿轮约增加50%以上。参考资料来源：百度百科-机械齿轮传动参考资料来源：百度百科-硬齿面齿轮
软齿面和硬齿面区别
软齿面和硬齿面区别：一、从两者的齿面硬度进行区分1、硬齿面齿轮齿面硬度较大，通常一对啮合齿轮的齿面硬度均大于350HBW。2、软齿面齿轮齿面硬度较小，啮合齿轮的齿面硬度小于350HBW。二、从两者的选用原则进行区分1、硬齿面齿轮因其承载能力高多用来进行大扭矩大功率动力传动。2、软齿轮齿轮承载能力较低但制造比较容易，跑合性好， 多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。三、从两者的工业步序进行区分1、硬齿面齿轮是在齿轮精切之后 ，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬度。2、软齿面齿轮是在热处理之后再进行齿轮精切。齿轮的强度设计考虑因素：齿轮的强度设计是从考虑润滑条件的齿面压力和齿根强度两个方面进行的。随着技术的发展和计算机的应用，世界传动技术的发展趋于采用硬齿面。据统计，由于硬齿面齿轮的采用大大地促进了机器的重量轻、小型化和质量性能的提高，使机器工作速度提高了一个等级。如高速线材轧机的轧制速度从过去的30m/s以下提高到90-120m/s。采用硬齿面齿轮传动使传动装置的体积大大地减少，可以降低制造成本，硬齿面中氮化硬齿面，由于氮化层深度很浅，不适合作低俗重载齿轮传动，而且氮化工艺本身的成本较贵，所以很少采用。表面淬火（如高、中频或火焰淬火）的淬硬层与非淬硬层过渡界面明显，硬度的分布剃度太大，同时淬硬质量不均匀，齿根淬硬困难，易生成表面裂纹，齿面硬度较低（HRC55左右）所以应用也逐渐减少。深层渗碳、淬火磨削的高精度硬齿面齿轮，精度高、表面硬度高（HRC58+4），齿面硬化层均匀等多方面的优点，特别适用于低速重载齿轮传动。它表面硬度高，接触强度比调质齿轮成倍增长，而弯曲强度比调质齿轮约增加50%以上。
闭式软齿面及闭式硬齿面齿轮传动的主要失效形式是什么?设计准则是什么?
一、失效形式：1、轮齿折断：轮齿折断通常有两种情况：一种是由于多次重复的弯曲应力和应力集中造成的疲劳折断；另一种是由于突然产生严重过载或冲击载荷作用引起的过载折断。2、齿面点蚀：轮齿工作时，前面啮合处在交变接触应力的多次反复作用下，在靠近节线的齿面上会产生若干小裂纹。随着裂纹的扩展，将导致小块金属剥落，这种现象称为齿面点蚀。齿面点蚀的继续扩展会影响传动的平稳性，并产生振动和噪声，导致齿轮不能正常工作。 3、齿面磨损：轮齿啮合时，由于相对滑动，特别是外界硬质微粒进入啮合工作面之间时，会导致轮齿表面磨损。齿面逐渐磨损后，齿面将失去正确的齿形，严重时导致轮齿过薄而折断，齿面磨损是开式齿轮传动的主要失效形式。为了减少磨损，重要的齿轮传动应采用闭式传动，并注意润滑。4、齿面胶合：在高速重载的齿轮传动中，齿面间的压力大、温升高、润滑效果差，当瞬时温度过高时，将使两齿面局部熔融、金属相互粘连，当两齿面做相对运动时，粘住的地方被撕破，从而在齿面上沿着滑动方向形成带状或大面积的伤痕，低速重载的传动不易形成油膜，摩擦发热虽不大，但也可能因重载而出现冷胶合。 5、齿面塑性变形：硬度较低的软齿面齿轮，在低速重载时，由于齿面压力过大，在摩擦力作用下，齿面金属产生塑性流动而失去原来的齿形。提高齿面硬度和采用黏度较高的润滑油，均有助于防止或减轻齿面塑性变形。二、设计准则：1、对于闭式软齿面（硬度≤350HBW）齿轮传动．润滑条件良好，齿面点蚀将是主要的失效形式，在设计时通常按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。2、对于闭式硬齿面（硬度>350HBW）齿轮传动，抗点蚀能力较强，轮齿折断的司能性大，在设计计算时．通常按齿根弯曲疲劳强度设计，再按齿面接触疲劳强度校核。3、开式齿轮传动，主要失效形式是齿面磨损。但由于磨损的机理比较复杂，尚无成熟的设计计算方法，故只能按齿根弯曲疲劳强度计算，用增大模数10%～20%的办法加大齿厚，使它有较长的使用寿命，以此来考虑磨损的影响。扩展资料：引起齿轮传动失效的原因有如下几种：1、工作环境和润滑状况由于工作条件限制，球磨机齿轮副传动工作环境比较差，空气中粉尘颗粒物较多，密封状况较差。润滑方面采用人工定期加油润滑，因此齿轮副容易出现这些问题：注油不充分、齿轮副密封状况较差、金属表面易受干摩擦作用引起过渡磨损。2、重合度在传动中齿轮副单齿承受载荷的时间要大大延长，这是引起齿轮磨损过快的一个重要原因。而重合度降低必然引起齿轮侧隙增大，这样一些杂质和空气中的漂浮物及粉尘更容易进入齿轮副的啮合面之间，引起磨粒磨损的发生。3、齿面接触疲劳强度齿轮上存在应力集中，当齿轮的齿顶进入啮合状态时，在过大的当量接触剪应力作用下，表面层形成原始裂纹。在齿轮运转过程中，接触压力产生的高压油波以极高的速度进入裂纹，对裂纹壁产生强大的流体冲击作用；与此同时齿轮副表面可以将裂纹口封闭，使裂纹内的油压进一步升高，并迫使裂纹向纵深方向和齿面方向扩展，材料从齿面脱落，形成点蚀。4、齿根弯曲疲劳强度齿轮运行一段时间后，小齿轮轴线和球磨机滚筒的轴线可能变得不平行，这时齿轮啮合成为局部接触，齿轮在整个齿宽上受力不均匀，齿轮轴容易产生弯曲和扭转变形，从而使载荷沿齿宽方向分布不均匀；另一方面，因材料组织不均匀，存在夹渣、气孔和硬质颗粒等，表层或次表层局部剪切应力过大，产生断齿现象。参考资料来源：百度百科-齿轮传动
开式和闭式齿轮传动的失效形式有什么不同?设计准则各是什么?
1、失效形式：（1）开式传动是硬齿面，失效形式是疲劳折断。开式齿轮传动不仅外界杂物极易侵入，而且润滑不良，因此工作条件不好，轮齿也容易磨损，故只宜用于低速传动。（2）闭式传动是软齿面，失效形式是疲劳点蚀。汽车，机床，航空发动机等所用的齿轮传动，都是装在经过精确加工而且封闭严密的箱体（机匣）内，这称为闭式齿轮传动（齿轮箱）。它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。2、设计准则：（1）开式齿轮传动使用模数式进行设计计算。（2）闭式齿轮传动按照中心距计算公式进行设计计算。扩展资料开式齿轮传动的润滑方法：除了在某些场合下润滑油可以循环回流外，此时应设置油池。开式齿轮传动的润滑方法一般是全损耗型的，而任何全损耗型润滑系统，最终在其齿轮表面只有薄层覆盖膜，它们常处在边界润滑条件下。因为当新油或脂补充到齿面时，由于齿面压力作应而挤出，加上齿轮回转时离心力等的综合作用，只能在齿面上留下一层薄油膜，再加上考虑齿轮磨合作用，因此润滑油必须具备高粘度或高稠度和较强的粘附性，以确保有一层连续的油膜保持在齿轮表面上。开式齿轮暴露在变化的环境条件中工作，例如北方运河水闸的开式齿轮在冬季工作0℃以下的环境中，造纸机干燥机滚筒的开式齿轮系统则工作在高湿度和60℃以上的环境温度中。水泥窑转筒环形齿轮工作在热、雨和灰尘环境条件下，而在自动化生产工厂中，对于大型机械冲床中的大型开式齿轮，其环境虽然不是苛刻的因素，但如果齿轮上的润滑剂被抛离的话，那么损坏齿轮的危险照样存在。参考资料来源：百度百科-开式齿轮传动参考资料来源：百度百科-闭式齿轮传动
硬齿面齿轮减速机和涡轮减速机有什么区别
硬齿面减速机的齿轮采用高强度低碳合金钢经渗碳淬火而成，齿面硬度高，齿轮均采用数控磨齿工艺，精度高，接触性好，传动效率高，运转平稳，噪音低；体积小、重量轻、使用寿命长、承载能力高；易于拆检，易于安装。
1、中心距、中心高、传动比均采用优先数系的优先数。
2、齿轮参数、结构经过计算机优化设计。
3、齿轮采用优质高强度低碳合金钢经渗碳淬火磨齿。齿面硬度高，齿轮精度达国际标准6级。
4、传动效率高、噪声低、承载能力达90年代世界先进水平。
蜗轮减速机，使用时更换新的备件必须经跑合和负载试验后再正式使用。它是一种动力传递元件，可与普通电机、无级变速器等传动产品配套使用。蜗轮减速器机架的选用。原则上是根据减速器输出轴径的大小来确定机架型号，只要接口形式及尺寸相符，减速机的输出轴大小在一定范围内可以对机架型号作上下浮支。若选用带接板机架，蜗轮减速器的安装尺寸与机架不符时，在一定范围内可以调速接板与减速器的联接，满足用户要求。无支点机加强。机加强本身无轴的支承点。搅拌轴是以蜗轮减速器输出轴的两个支承轴承为受力支点，可用于传递小功率，不受或只受较小轴向负荷、搅拌不太强烈的搅拌装置。
软齿，硬齿齿轮通常采用的材料和热处理方式
软齿：齿面硬度小于350HB,通常是中碳钢或中碳合金钢如45#，35SiMn，40Cr，42CrMo等。经调质处理。
硬齿齿轮：齿面硬度大于350HB,
1：通常是中碳钢或中碳合金钢如45#，35SiMn，40Cr，42CrMo等,经调质处理+齿面高周波处理（或氮化处理）；齿面硬度在HRc45-52（HV550-1280）。
2：采用低碳或低碳合金钢如20#，20Cr，20CrMnMo，20CrNiMo等经渗碳淬火（碳氮共渗+淬火）处理；齿面硬度在HRc56-62。
减速机齿轮一般用什么材质
一、锻钢
钢的强度高，耐冲击，用热处理方法能显著改善机械性能，所有它是制造齿轮的主要材料。由于锻造毛坯的纤维方向有利于提高轮齿的弯曲强度，所以大部分齿轮如采用锻造毛坯，只有受力小和不重要的齿轮才直接采用轧制钢材。按照齿坯处理方法和切齿工艺，制造齿轮的钢材及热处理方法分为两大类：
第一类：齿面硬度HB≤350，用中碳钢45号钢、50号钢或中碳合金钢40Gr、40MnB、35SiMn等近行调质或正火处理，终切齿可在热处理后进行。调质后，硬度不高(HB＝220~250)，材料的综合性能(机械强度和冲右韧性等)比较好，适用于低速、中速和中等平稳载荷下工作。工控设备机械中的减速机齿轮多用此类。45号钢价格低，供应充足，应用最普遍。
正火后，综合性能有所改善，但不如调质，多用于直径很大不便调质和不重要的齿轮。选用第—类材料时，小齿轮硬度要比大齿轮硬度高出20~40HB，以使两个齿轮寿命接近相等。
第二类：齿面硬度HB≥350，用中碳钢和中碳合金钢进行表面淬火(齿面硬度HRG＝50一55)，或者用低碳钢和低碳合金钢进行表面掺碳淬火处理(齿面硬度HRG＝58—63)。处理后齿面硬度高；齿芯韧性好。所以承载能力强，耐冲击，但加工困难，成本较高，减速机中应用较少。
二、铸钢
当齿轮直径较大(D＞400—600毫米)时，齿坯不易锻造，因而常采用铸钢齿坯并进行正火处理。常用的牌号有ZG45及ZH50等。
三、铸铁
铸铁价格低廉，能铸造出复杂的结构形状，但灰铸铁的抗弯强度及耐冲击能力较差，故只用于低速轻载的开式齿轮传动中，常用的牌号有HT15-33、HT20—40、HTr30—54等，球墨铸铁的机械性能比灰铸铁高，可部分代替优质碳素钢，常用的牌号有QT60-2等。
四、非金届材料
高速轻载的齿轮传功，常用非金属齿轮与另一金届齿轮配合工作，以减少齿轮传动的噪音。常用的非金属材料有酚醛层压板(夹布胶木)、尼龙等。这种齿轮的承载能力低、寿命短，其许用载荷只有钢齿轮的25—30%。
齿轮一般用什么材料？
齿轮常用材料为 锻钢、铸钢、铸铁 。从齿轮的失效形式可以看出，在设计齿轮传动时，齿面应具有较高的耐磨性、抗点蚀性、抗胶合性和抗塑性变形性，而齿根应具有较高的抗断裂性。因此，对齿轮材料的基本要求是：齿面要硬，齿芯要韧。常用的齿轮材料1钢钢具有良好的韧性和抗冲击性，还可以通过热处理或化学热处理提高其力学性能和齿面硬度，因此最适合制造齿轮。1、锻钢制造齿轮一般采用锻钢，一般采用含碳量为(0.15 ~ 0.6)%的碳钢或合金钢，但尺寸过大或结构形状复杂的适合铸造的除外。制造齿轮的锻钢可分为：软齿面齿轮（硬度350HBS）:由于对强度、速度、精度要求不高，为了便于切齿，防止刀具快速磨损变钝，切齿前应对齿轮毛坯进行正火或调质处理。切割得到成品。精度一般为8，精切时精度可达7。这种齿轮简单、经济、生产效率高。也就是说，坯料——被正火(正火)或淬火和回火以切割齿。硬齿面齿轮（硬度350HBS）:用于高速、重载、精密机械(如精密机床、航空发动机)中，除了材料性能优异、轮齿强度高、齿面硬度高(如58 ~ 65 HRC)外，还应通过磨齿完成。目前大部分需要精加工的齿轮都是先切削，再淬硬，最后精加工，精度可以达到5级或4级。这种齿轮精度高，价格高，因此热处理方法包括表面淬火、渗碳、渗氮、软氮化和氰化。因此，材料取决于具体要求和热处理方法。即切削齿——、表面硬化处理——、精加工，加工出的齿轮为硬齿面，精度为5级或4级。合金钢可以根据所含金属的成分和性能提高材料的韧性、抗冲击性、耐磨性和抗胶合性，也可以通过热处理或化学热处理提高材料的力学性能和齿面的硬度。因此，高速、重载、小尺寸、小重量的航空齿轮都是由性能优良的合金钢(如20CrMnTi、20Cr2Ni4A等)制成。)。2、铸钢铸钢具有良好的耐磨性和强度，但应进行退火和正火。必要时也可以调质处理，常用于大尺寸齿轮。2铸铁灰铸铁性质脆，抗冲击性和耐磨性差，但抗粘着性和抗点蚀性好。它通常用于运行稳定、速度低、功率低的情况。3非金属材料为了降低噪音，非金属材料(如胶木、尼龙等。)经常被用作小齿轮，而大齿轮仍然是由钢或铸铁制成的。为了使齿轮具有足够的耐磨性和抗点蚀性，齿面的硬度应为250 ~ 350 HBS。齿轮用一般材料：齿轮材料的选择原则齿轮材料种类繁多，选择时要考虑的因素很多。以下几点可供参考：1齿轮材料必须满足工作条件的要求比如飞机上使用的齿轮必须满足重量小、传动功率大、可靠性高的要求，所以必须选用机械性能高的合金钢；矿山机械中的齿轮传动一般功率大，工作速度低，周围环境粉尘含量高，所以常选用铸钢或铸铁；家用和办公机械的功率很小，但要求传动平稳，低噪音或无噪音，在较少润滑的情况下也能正常工作，因此经常使用工程塑料作为齿轮材料。总之，工况要求是选择齿轮材料时首先要考虑的因素。2应考虑齿轮尺寸的大小、毛坯成型方法及热处理和制造工艺铸坯一般用于大型齿轮，齿轮材料可选用铸钢或铸铁。中等及以下尺寸要求高的齿轮，常采用锻坯，可选用锻钢。当尺寸较小，要求不高时，可以用圆钢作为毛坯。齿轮表面淬火的方法有渗碳、渗氮和表面淬火。当采用渗碳工艺时，低碳3正火碳钢，无论毛坯是如何制作的，都只能用于使齿轮在稳定载荷和轻微冲击下工作，不能承受较大的冲击载荷；淬火和回火碳钢可用于制造在中等冲击载荷下工作的齿轮。4合金钢常被用来制造高速、重载和在冲击载荷下工作的齿轮。5飞机的齿轮传动要求齿轮尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的高强度合金钢。对于由6金属制成的软齿面齿轮，成对齿面之间的硬度差应保持在30 ~ 50 HBS或以上。当小齿轮和大齿轮的齿面硬度差异较大(如小齿轮齿面经过淬硬磨削，大齿轮齿面经过正火或调质处理)且转速较高时，硬小齿轮齿面会对软大齿轮齿面产生明显的冷加工硬化作用，从而增加大齿轮齿面的疲劳极限。因此，当两个齿轮的成对齿面硬度相差较大时，大齿轮接触疲劳许用应力可提高20%左右，但应注意高硬度齿面，粗糙度值应相应降低。
对于齿面硬度大于350HBW的闭式硬齿面齿轮传动，一般按照什么强度进行设计和校核呢？
用设计传动力矩分摊到齿面压力校核。小于该材料的弹性变形即可。齿面的承载能力应与齿面硬度有关，硬度越高，则其承载能力也越高。根据齿面硬度的大小，通常人们将齿轮传动分为两类，即硬齿面齿轮传动和软齿面齿轮传动。通常一对啮合齿轮的齿面硬度均大于350HBS，称为硬齿面齿轮，否则即称为软齿面齿轮。闭式齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一，形式很多，应用广泛，传递的功率可达数十万千瓦，圆周速度可达200m/s。齿轮传动分为三种，即开式，半开式和闭式。汽车、机床、航空发动机等所用的齿轮传动，都是装在经过精确加工而且封闭严密的箱体（机匣）内，这称为闭式齿轮传动（齿轮箱）。它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。扩展资料：齿轮传动的不同失效形式在一对齿轮上面不大可能同时发生，但却是互相影响的。例如齿面的点蚀会加剧齿面的磨损，而严重的磨损又会导致轮齿折断。在一定条件下，由于轮齿折断、齿面点蚀失效形式是主要的。因此，设计齿轮传动时，应根据实际工作条件分析其可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。对于闭式软齿面（硬度≤350HBW）齿轮传动．润滑条件良好，齿面点蚀将是主要的失效形式，在设计时通常按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。对于闭式硬齿面（硬度>350HBW）齿轮传动，抗点蚀能力较强，轮齿折断的司能性大，在设计计算时．通常按齿根弯曲疲劳强度设计，再按齿面接触疲劳强度校核。参考资料来源：百度百科-齿轮转动
